| 副標(biāo)題 |
精益生產(chǎn)培訓(xùn)課程 |
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| 主辦單位 |
巔峰培訓(xùn)網(wǎng)會(huì)員機(jī)構(gòu) |
| 學(xué)員對(duì)象 |
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| 授課時(shí)間 |
2005-7-27 (循環(huán)舉辦) &
搜索類似課程 |
| 授課顧問 |
Tim Tang |
| 授課地點(diǎn) |
上海市 &
搜索上海 |
| 每班人數(shù) |
30 |
| 報(bào)價(jià) |
2400元
. 在線預(yù)定報(bào)名,一周內(nèi)繳費(fèi)者 可享團(tuán)體優(yōu)惠價(jià)\
或返現(xiàn)！ |
課程目的 |
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企業(yè)運(yùn)作的目標(biāo)是通過持續(xù)的消除浪費(fèi)并向客戶提供完美的價(jià)值，從而實(shí)現(xiàn)企業(yè)的內(nèi)部增值過程。GAP公司推出的精益系統(tǒng)整體方案將充分體現(xiàn)這一宗旨，為你介紹起始于豐田汽車公司的精益思想和精益生產(chǎn)系統(tǒng)的實(shí)施過程。目的在于：
Ø 從客戶的角度出發(fā)，認(rèn)識(shí)價(jià)值和發(fā)現(xiàn)過程中的浪費(fèi)，并持續(xù)消除浪費(fèi)；
Ø 采用精益化的拉動(dòng)生產(chǎn)系統(tǒng)，有效控制過程中的庫存，降低制造循環(huán)時(shí)間，提高過程的循環(huán)效率（庫存、資金的周轉(zhuǎn)率）及客戶滿意率；
Ø 為降低或消除過程中的非增值活動(dòng)，通過降低設(shè)置時(shí)間、TPM、Poka-Yoke，生產(chǎn)線平衡以及目視控制，標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè)等具體的改善方法，降低制造成本并支持拉動(dòng)生產(chǎn)系統(tǒng)的實(shí)施。
我們的目標(biāo):讓即將風(fēng)行的管理思想和生產(chǎn)系統(tǒng)提前進(jìn)入你的公司
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課程內(nèi)容 |
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【課程內(nèi)容】
1． 精益思想簡介
Ø 精益起源與TPS介紹
Ø 精益是一種管理思想和策略
Ø 精益是生產(chǎn)過程的管理方法：精益思想，精益設(shè)計(jì)， 精益制造
2．精益的五項(xiàng)基本原則
Ø 價(jià)值 vs. 浪費(fèi) ：客戶價(jià)值，經(jīng)濟(jì)增值，制造過程中的七種浪費(fèi)價(jià)值流：價(jià)值流圖，價(jià)值流計(jì)劃流動(dòng)制造
Ø 拉動(dòng)生產(chǎn)
Ø 持續(xù)改善，盡善盡美
3．精益系統(tǒng)的開展：目前狀態(tài)價(jià)值流確定
Ø SIPOC圖與層次圖
Ø 產(chǎn)品族確定（VSM目標(biāo)）
Ø VSM過程：過程流、材料流、信息流）
Ø 數(shù)據(jù)收集與前置時(shí)間（LT）計(jì)算
4．改善機(jī)會(huì)識(shí)別及優(yōu)先排序
Ø 識(shí)別浪費(fèi)區(qū)域
Ø 使存在改進(jìn)機(jī)會(huì)的區(qū)域顯著化
Ø 應(yīng)用精益原理
Ø 確定未來狀態(tài)
Ø 執(zhí)行過程分步實(shí)施
Ø 有限使用的改進(jìn)工具
Ø 價(jià)值流主管參與
5．精益生產(chǎn)系統(tǒng)的實(shí)施
Ø 沒有浪費(fèi)的精益屋
Ø 生產(chǎn)系統(tǒng)的Kaizen—基石
Ø 精益工具的應(yīng)用介紹
n 5S
n JIT
n 拉系統(tǒng)及補(bǔ)充拉系統(tǒng)
n TPM
n 標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè)
n 降低設(shè)置時(shí)間、
n 目視控制
n POKA——YOKE 等
6．精益生產(chǎn)實(shí)例介紹
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備注 |
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【顧問介紹】Tim Tang
※ MBA ，精益 Lean 、IE 專家，蓋普公司精益項(xiàng)目培訓(xùn)負(fù)責(zé)人之一 。
※ 于93被派往日本豐田總部接受為期 1 年的TPS培訓(xùn)，曾任豐田汽車公司生產(chǎn)主管、高級(jí)IE 主管，熟悉精益生產(chǎn)流程優(yōu)化，是國內(nèi)最早接觸精益生產(chǎn)思想的專家之一。
※ 后在上海通用汽車擔(dān)任制造部經(jīng)理、Kaizen小組組長，培訓(xùn)部主管，負(fù)責(zé)生產(chǎn)現(xiàn)場的持續(xù)改善，在其領(lǐng)導(dǎo)和努力下，使上海通用汽車成為通用在全球的第四家精益生產(chǎn)樣板工廠。
※ 一家美資電子公司擔(dān)任廠長，在全廠負(fù)責(zé)推行精益生產(chǎn)活動(dòng)。
※ 具有近二十五年的生產(chǎn)現(xiàn)場管理工作經(jīng)驗(yàn)，十二年的培訓(xùn)和現(xiàn)場咨詢工作經(jīng)歷。
※ 于96正式介入企業(yè)管理咨詢業(yè)，課程方式傾向于雙向式，模擬練習(xí)和現(xiàn)場應(yīng)用型 。擅長于企業(yè)診斷、 精益制造與拉動(dòng)生產(chǎn)系統(tǒng)設(shè)計(jì)和改進(jìn)，制造能力（設(shè)備、廠房布局及人力需求）規(guī)劃，5S 、 KANBAN 、 Kaizen 、價(jià)值流技術(shù)（VSM）與改進(jìn)，全面生產(chǎn)效率改進(jìn)（生產(chǎn)線平衡、快速轉(zhuǎn)換）、 JIT 、流動(dòng)制造、 TPM 、庫存控制及內(nèi)部物流系統(tǒng)設(shè)計(jì)、精益生產(chǎn)管理、現(xiàn)場效率改善、 IE 工程、供應(yīng)鏈管理、 6sigma 管理等項(xiàng)目的培訓(xùn)和咨詢。
※ 曾經(jīng)培訓(xùn)和咨詢過的部分客戶有上海通用、上海大眾、聯(lián)合汽車電子、寶鋼、貝嶺股份、延鋒偉世通、博爾達(dá)米克朗、日月電子等近兩百余家企業(yè)。案例豐富，風(fēng)趣生動(dòng)，結(jié)合實(shí)際，對(duì)現(xiàn)場的豐厚經(jīng)驗(yàn)及精益思想使學(xué)員感受到追求卓越，不斷改善的意識(shí)。
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