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| 等級：新手上路(初級) |
| 積分：20分 |
| 注冊：2008-3-19 |
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| 華致贏企管生產管理咨詢服務手冊 |
華致贏經營理念
以客為尊，以人為本，實事求是，注重價值，精益求精
華致贏行為準則
匯聚眾才智慧精華 致力企業效益發展
華致贏經營原則
創新：不斷創新，追求卓越
誠信：實事求是，數據說話
求精：注重細節，精益求精
雙贏：互利互惠，持續發展
華致贏業務團隊
在外資企業服務積累豐富實戰經驗的頂尖高手
在國內企業咨詢領域創造卓越成績的專家團隊
華致贏業務領域（服務項目）
1. 生產型企業：
工廠戰略管理系列：C管理模式、方針目標管理、項目管理等
卓越現場管理系列：5S/6S、目視化管理、三定管理、看板管理等
全面成本管理系列：全面成本管理TQM、標準成本制度、模擬公司制度、預算管理等
精益生產管理系列：精益JIT、工業工程IE、流程優化改善、單元生產方式等
現代品質管理系列：全面品質管理TQM、SPC、防錯技術等
全員持續改善系列：TPM、TPI、6Sigma、LP- Sigma、TPM- Sigma等
供應鏈管理系列：供應鏈物流設計、供應鏈品質管理、SCM等
2. 服務型企業：
服務業精益管理、服務業工業工程IE應用
★核心咨詢項目之一：卓越現場完美5S/6S
什么是5S
5S為：整理(SEIRI)、整頓(SEITON)、清掃(SEISO)、清潔(SEIKETSO) 、素養（SHITSUKE）（6S為5S＋安全SAFETY）;5S活動是減少浪費、提高生產和降低產品不合格率最重要的基礎工程,許多參觀過日本工廠的人都對他們廠內外整齊有序,清潔亮麗的環境及井然有序的物品流動,產生強烈的印象并為其折服。這也是日本企業成功的基礎之一。
為什么要推行5S
(一) 提高公司形象與創造良好工作環境：
5S不佳或整理、整頓不佳的企業，給客戶的第一個印象一定是不理想的。高品質、高水準的產品一定是經過5S或整理、整頓后所生產出來的，為提升企業的形象，必須實施5S管理。沒有實施5S的現場是凌亂不堪的，毫無章法的，身處前其中必然是心情非常差的，情緒不好的員工怎能生產出高質量的產品？要改變就要從基礎管理的5S開始。
(二) 減少浪費，提高效率，節約成本：
5S實施不佳或根本未實施的企業，內部必然隱含諸多的浪費，如人員、設備、時間、空間的浪費。實施了5S和目視化管理的現場必然有良好的工作氛圍，有修養的員工，物品擺放有序，不需要尋找的時間，效率自然提高，經過了整理整頓，不要物的去除，空間自然節省出來。浪費的減少就是成本的降低。
(三) 消滅故障的發生，提高品質
優良的品質來自優秀的員工與優良的工作環境。通過經常性的清掃、點檢，不斷凈化人的心靈及工作環境，樹立人的責任心，減少設備的故障，必然減少品質事故及微缺陷的產生。
(四) 形成一種改善的氛圍與文化：
改善革新是優秀企業的標識，建立革新的體制要從基礎管理開始。5S管理是所有改善革新的基礎，任何后續如IE、精益生產、TPM都是建立在良好的5S推行的基礎之上。
5S咨詢服務項目：
項目一 5S培訓/督導式訓練 督導式訓練，由高級顧問團隊帶領客戶進行實際操作訓練 1~5天
項目二 5S推行現場輔導 高級顧問團隊，全面全過程推進 4~6個月
項目三 5S強化現場輔導 高級顧問團隊，全面全過程推進 3~5個月
★核心咨詢項目之二：全面生產力改善TPIS
什么是全面生產力改善TPIS
綜合運用IE思想、改善技巧及綜合效率管理的方法，全面的提升工廠生產力水平，這個過程的實現就是全面生產力改善。珠三角是中國IE發揚廣大的地方，而在這些地方的外資企業正在運用這些方法進行著全面的生產力改善與提升，也正是如此，造就了整個珠三角地區的高效率與高效能。我們根據多年在日資企業、臺資企業服務的經驗，以及我們在眾多企業推行IE與綜合效率提升的經驗，總結出了一套適合于中國企業綜合效率與效能提升的方法。
全面生產力改善TPIS的構成體系
★核心咨詢項目之三：工業工程IE效率提升
關于IE
在日本，有作業研究、生產工學、經營工學、產業工學等多種名稱。是從19世紀末期的“泰勒的科學管理法”（時間研究）和“杰布雷斯的動作研究”中發展成IE技術的，曾在史上留下泰勒制鐵所的鏟鐵鍬作業和杰布雷斯的建筑業砌磚作業的佳話。
日本IE協會定義
通過科學的方法，對人、物、金、情報、時間等經營資源加以有效利用，快速、低價提供市場所需的優質商品和服務的同時，也帶給其創造者以滿足和幸福。IE即是對達成上述目標的方法進行探求的活動。
美國IE協會定義
對整合了人、物、設備的體系進行設計、改善、確立的活動。應用工學分析、設計原理、方法的同時，并以數學、物理學及社會科學等專業知識和經驗為依據，對該體系的效果進行展示、預測和評價。
以一句話概括IE，IE是為了能更快、更低成本、更快樂工作的技術。
現代IE的構成體系
現代IE體系推行輔導
核心咨詢項目之四：精益生產方式JIT |
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