| 副標題 |
供應(yīng)商質(zhì)量管理 |
| 主辦單位 |
巔峰培訓(xùn)會員單位 |
| 學(xué)員對象 |
總經(jīng)理、質(zhì)量、采購、制造工程、銷售人員、生產(chǎn)及物料管理等部門人員。 |
| 授課時間 |
2005年5月27日－28日 、[長期舉辦，最新時間請咨詢] |
| 授課顧問 |
Richard Zhou |
| 授課地點 |
上海市 |
搜索上海 |
| 每班人數(shù) |
30 |
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| 報價 |
2400元
- 在線免費預(yù)定報名一周內(nèi)確定繳費者
可享團體優(yōu)惠價！ |
課程目的 |
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在今日企業(yè)的生產(chǎn)活動中，強調(diào)供應(yīng)鏈一體化，外購、外協(xié)部品在生產(chǎn)工具成本中所占的比例往往占到總成本的一半以上或更高。供應(yīng)商不單影響生產(chǎn)成本，更決定了企業(yè)生產(chǎn)產(chǎn)品的質(zhì)量與過程的產(chǎn)出率。如何通過管理供應(yīng)商的質(zhì)量成為今日企業(yè)必須面對的挑戰(zhàn)。.豐田汽車生產(chǎn)模式一直為企業(yè)所稱贊，而建立豐田汽車生產(chǎn)模式的最關(guān)鍵基礎(chǔ)就是強而且穩(wěn)定可靠的供應(yīng)商體。本課程的目的，是通過系統(tǒng)化的介紹，讓學(xué)員了解：
1 供應(yīng)鏈的目的、價值、與組成部分
2 供應(yīng)商對企業(yè)產(chǎn)品質(zhì)量、過程產(chǎn)出率的貢獻
3 供應(yīng)商的基本資格要求：合格的部品
4 如何保證供應(yīng)商交貨的質(zhì)量
5 如何建立雙贏的供應(yīng)商關(guān)系
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課程內(nèi)容 |
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【課程內(nèi)容】
1、企業(yè)的挑戰(zhàn)
Ø 從VOC(客戶之聲)到供應(yīng)商表現(xiàn)
Ø 供應(yīng)商管理--企業(yè)核心競爭力之一
Ø 供應(yīng)商質(zhì)量--決定你營運模式和績效的關(guān)鍵因素
Ø 質(zhì)量成本COQ
2、供應(yīng)商的開發(fā)和評定
Ø 過程生產(chǎn)能力
Ø 生產(chǎn)技術(shù)能力
Ø 質(zhì)量管理體系
3、衡量供應(yīng)商的質(zhì)量
Ø 品質(zhì)結(jié)果的衡量--產(chǎn)品質(zhì)量的測定
² 品質(zhì)過程能力指數(shù)Ca、Cp、Cpk、Ppk、Cpu/Cpl及其應(yīng)用
² 品質(zhì)測量的方法和程序
¨ 抽樣計劃
¨ 測量系統(tǒng)分析（MSA）介紹
Ø 品質(zhì)過程的衡量--質(zhì)量保證體系的評審
² 基于流程的ISO9000質(zhì)量體系
² 產(chǎn)品質(zhì)量先期策劃APQP
² 評審的流程
Ø QFD質(zhì)量功能展開
4、分析供應(yīng)商的質(zhì)量
Ø 過程能力指數(shù)分析
Ø 基于供應(yīng)鏈的流程分析
Ø 運用SPC識別質(zhì)量變異
Ø 運用FMEA識別質(zhì)量變異
5、提升供應(yīng)商的質(zhì)量
Ø 解決質(zhì)量問題
² 建立組織架構(gòu)和機制
² 質(zhì)量問題改進小組—團隊、任務(wù)、計劃和授權(quán)
² 因果關(guān)系圖
² 失效模式及效果分析FMEA
² 差錯防止POKA YOKE
² 實驗設(shè)計法DOE
Ø 預(yù)防質(zhì)量問題
² 從營運體系的角度幫助供應(yīng)商建立：
¨ 供應(yīng)鏈上下游的技術(shù)和標準的一體化
¨ 共享的信息通道和作業(yè)流程
¨ 基于標準化的流程管理
² 從產(chǎn)品和工藝的角度幫助供應(yīng)商建立：
¨ 產(chǎn)品的魯棒設(shè)計
¨ 工藝的魯棒設(shè)計
² 從組織和團隊的角度幫助供應(yīng)商建立：
¨ 以品質(zhì)為核心的企業(yè)文化和激勵制度
¨ 完善的績效管理
¨ 有效的培訓(xùn)和員工發(fā)展
6、如何建立雙贏的供應(yīng)商關(guān)系
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備注 |
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【顧問介紹】 Richard Zhou
※ 畢業(yè)于上海交通大學(xué)獲工學(xué)碩士 MBA、精益大師、六西格瑪黑帶大師 。
※ 蓋普公司精益六西格瑪首席顧問、香港生產(chǎn)力促進局聘任的生產(chǎn)顧問、精益六西格瑪管理、六西格瑪設(shè)計DFSS、精益生產(chǎn)設(shè)計專家，長期致力于企業(yè)競爭力建設(shè)及提升領(lǐng)域。
※ 從美國底特律通用汽車開始學(xué)習(xí)精益生產(chǎn)技術(shù)和管理工作，曾在美國通用汽車（GM）公司擔任生產(chǎn)和質(zhì)量管理工作。在美國通用電氣GE中國技術(shù)中心 ，擔任產(chǎn)品改進及工藝設(shè)備自動化項目負責人（工程師）、全球采購支持工程師、制造領(lǐng)域六西格瑪質(zhì)量綠帶。94年赴日本豐田公司總部，系統(tǒng)考察了豐田生產(chǎn)方式TPS，深得其精髓。 隨后在Delphi德爾福汽車集團（GM供應(yīng)商）擔任 生產(chǎn)主管、精益項目實施小組負責人、維修主管、質(zhì)量經(jīng)理等職。97年進入美國通用電氣GE中國區(qū)總部，成為GE中國最有影響力和口碑的精益六西格瑪專家，通用電氣（GE）公司 持續(xù)改進高級主管、 質(zhì)量總監(jiān)， 并為GE內(nèi)部提供廣泛的培訓(xùn)和項目指導(dǎo)，主要包括GE醫(yī)療、家電、工業(yè)系統(tǒng)、塑料、機車、特種材料、金融、電貿(mào)網(wǎng)等集團。并指導(dǎo)廠區(qū)實施“ Q1SP-Quality First Supplier Process ”供應(yīng)商質(zhì)量保證系統(tǒng)的推行 |
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