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當前類別 > 公開課
> 生產管理 |
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生產成本控制與標準化作業 |
| 副標題 |
生產成本控制與標準化作業 |
| 主辦單位 |
巔峰培訓會員單位 |
| 學員對象 |
生產主管、車間主任、班組長、督導員、線長等 |
| 授課時間 |
2012年4月12-13日 、[長期舉辦，最新時間請咨詢] |
| 授課顧問 |
陳鵬 |
| 授課地點 |
蘇州\鄭州 |
搜索蘇州 |
| 每班人數 |
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| 報價 |
2680
- 在線免費預定報名一周內確定繳費者
可享團體優惠價！ |
課程目的 |
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【講師簡介】
陳鵬老師：
中國制造型企業成本研究中心主任
深圳市中小型企業發展研究會副主任
香港企業家協會榮譽會員
國內資深的企業運營系統改善專家，
精益生產專家、IE改善專家，實戰型生產管理顧問。
【實戰背景】
理光（日資）工業發展有限公司理光系制造部、改善推進部部長；
中國有色第六冶金部工程師、車間主任、廠長
深圳市福禧達實業有限公司 總經理；
萬基藥業集團公司 培訓總監
陳鵬先生從事外資企業管理實務10多年，尤其在世界著名的理光公司（日資）從事了多年的生產現場5S實務管理并去日本學習深造。首位把5S管理和單元生產引入中國大陸的顧問師之一。曾獲“三個第一”榮譽：1、當月改善提案第一（曾一個月提改善提案97項）；2、首位最年輕部長；3、連續三屆榮獲一等獎（在擔任改善推進部長期間，連續三屆榮獲總公司主辦的改善事例發表會全工廠滑道平穩改善個案、模具不變向改善個案及組件靜電毛刷浮起改善個案三項一等獎）。
享有十幾年外資企業中高層實戰管理經驗和資深的企業管理培訓咨詢經驗。曾先后參與多項重大生產現場改善項目和提案改善專案，主管過生產環節中的以下部門：生產部門、品質部門、銷售部門等，熟悉多種類型的生產制造管理，了解企業在各個階段的發展需求，并有實際解決經驗，對跨國公司先進管理技術本土化有深刻體驗。對工廠的運作流程相當熟悉，深諳企業生產運作流程和管理運作特點，對生產現場改善管理技術培訓、工廠生產管理體系改造、IE、LP管理運作有豐富的實踐經驗和管理心得。
【授課特色】
1、以實戰培訓為導引，以實地輔導改善為主線（現場授課+實戰輔導）
2、特別注重培養學員解決實際工作中問題的能力，以會使用和會應用為目的，以現場輔導為啟迪，以實地改善為主線，不只是傳授管理方法與工具，更引領學員分析與總結管理工具背后的思維習慣。
3、為保證課程效果，老師將采取“課前現場調研—授課—優秀企業掠影展示---情景模擬---示范---練習---作業---點評---現場輔導---后期跟蹤”的獨特育成模式。
4、迄今為止每次培訓學員滿意度皆在90%以上，被多家企業譽為“高含金量”培訓師。
【授課領域】
現場管理與改善、精益生產、效率改善、現場成本降低、現場6S管理、柔性生產等
【經典課程】
《迅速降低企業成本與消除浪費技巧》 《精益生產方式JIT實務 》 《現場改善與成本控制》
《高效生產與低成本運作》 《現場管理與改善》 《現場效率改善實戰技巧》 《6S活動的持續與延伸》
《金牌班組長全能訓練》 《車間干部綜合能力提升》 《標準化生產》 《單元生產方式》 《設備維護TPM》
《TWI基層管理者管理技能提升》 《IE工業工程》
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課程內容 |
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學員對象：生產主管、車間主任、班組長、督導員、線長等
費 用：2680元/人（含培訓費、教材資料費、午餐及茶點費用
時間：2012年4月12-13日 蘇州 4月26-27日 鄭州
第一部分：成本縮減與控制
一、縮減成本 勢在必行
1、目前企業的成本現狀分析
2、國內企業本土化成本控制重點
二、縮減質量成本
1、基于品質取勝的現場管理 2、如何預防品質過剩
3、現場品質不良的病因 4、品質問題因素
三、縮減生產成本（實戰案例）
1、現場效率低下拐點 2、提高效率關鍵要素
3、如何進行現場作業切換 4、實現“零”切換的思路
5、現場生產能力計算 6、評估設備產出能力指數
7、有效與計劃產能分析 8、現場排單技巧
9、如何面對緊急訂單與臨時插單以及險情識別
四、縮減八大浪費（案例）
1、縮減次品、庫存浪費 2、縮減搬運、動作浪費
3、縮減管理、等待浪費 4、產能過剩、加工不當浪費
五、縮減隱形成本
1、多種與時間有關的直接浪費現象 2、材料與供應品管理與機器設備的浪費現象
3、與意外事故有關的浪費現象 4、人力的浪費與缺乏合作的浪費現象
5、初期管理不當的浪費現象
六、縮減人員成本
1、降低成本的循環效應 2、流程控制成本法則
3、流程再造成方法 4、標準符號在流程中使用
5、制定流程分析表 6、人員動作的經濟原則
7、提高流程稼動率 8、人員定崗風險分析
七、成本縮減常用工具
1、量產性評核定價法 2、 6S管理
3、作業指南導向法 4、目視化管理法
5、看板管理法 6、防錯、防誤、防呆法
7、推行設備的TPM 8、全員質量控制TQM
9、ECRS法 10、檢查管理抽樣法
11、流程式布局 12、再生材料納入管理
13、5Y法 14、 OPL
15、現場月報統計法 16、 PDCA管理循環
17、作業標準化 18、糾正與預防杜絕法
19、快速換模SMED 20、IE工程
21、工序平衡 22、6西格
第二部分：現場標準化作業
一、現場管理的規范化、標準化管理
1、現場管理的認識與現況缺失分析
2、日常常用管理工具的使用與工作技巧
3、人、機、料、法、環（4MIE）標準化
二、 實現現場管理作業標準化（實例分享）
1、現場管理作業的標準化
2、標準化的三要素
3、作業指導書制定和管理以及如何應用OPL
4、實例分享:五百強企業OPL應用
三、實現標準化操作步驟
1、作業測定的方法 2、時間分析的認識
3、如何設定標準時間 4、標準時間的用途與作用
5、標準時間的構成 6、案例
7、如何運用時間觀測法設定標準時間 8、作業標準化與標準工時管理
9、標準工時的定義 10標準工時的實際測定
11標準化作業管理的步驟 12標準工時確定人工用量
13、運用工時績效考核
四、建設標準化的生產流程
1、通過標準工時實現生產平衡 2、生產平衡的流程標準
3、合理的生產現場布局 4、如何做生產平衡
5、生產平衡的難點 6、生產平衡的計算方式
五、企業標準化建設分析
1、質量管理標準體系建立 2、作業計劃管理標準體系
3、5S現場管理標準體系 4、設備管理標準化
5、現場物料管理標準化 6、倉庫貨物管理標準化
7、搬運管理 8、安全管理標準化
9、文化、事務性（會議、信息）管理標準化
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